故障表现:测试过程中扭矩曲线出现剧烈波动,数据重复性差,无法准确反映橡胶硫化特性。
排查步骤
检查转子与模腔:拆卸转子与模腔,观察是否存在磨损、划痕或异物残留。轻微磨损可通过抛光处理,若损伤严重需更换配件。同时,确保转子安装到位,避免因松动导致接触不良。
校准传感器:使用标准砝码对扭矩传感器进行校准,若校准后数据仍不稳定,可能是传感器老化或损坏,需联系厂家更换。
检查传动系统:查看传动皮带是否松弛、断裂,齿轮组是否存在卡顿。若皮带松弛,可通过调节张紧轮解决;若部件损坏,需及时更换。
解决方案:定期维护转子与模腔,保持清洁并涂抹适量润滑剂;每半年对传感器进行校准,确保数据准确性。
故障表现:测试得到的最小扭矩(ML)和最大扭矩(MH)明显低于正常范围,可能导致误判橡胶硫化程度。
排查步骤
检查橡胶样品:确认样品是否符合测试要求,如厚度不均匀、混炼不充分或胶料配方错误都可能影响扭矩数值。重新制备标准样品进行测试。
检测模腔密封性:检查模腔密封垫是否老化、变形,密封螺栓是否拧紧。可通过气密性测试判断,若存在漏气,更换密封垫并重新紧固螺栓。
查看加热系统:温度不足会导致橡胶硫化,进而降低扭矩。参照 “温控失灵” 排查步骤,检查加热棒、温控器等部件。
解决方案:规范样品制备流程,定期检查模腔密封性能,确保测试环境稳定。
故障表现:设备启动后,模腔温度上升缓慢或始终无法达到预设温度,影响硫化反应进程。
排查步骤
检查加热棒:使用万用表测量加热棒电阻值,若电阻异常(通常为断路或短路),则加热棒损坏,需更换同规格加热棒。
检测温控器:查看温控器显示屏是否显示故障代码,若显示 “Err” 等错误信息,需参照说明书排查参数设置或温控器硬件故障。可尝试重启设备并恢复出厂设置,若问题依旧,联系专业人员维修。
检查固态继电器:固态继电器作为控制加热通断的元件,若触点粘连或失效,会导致加热异常。通过替换法判断其是否损坏,若损坏则更换新的固态继电器。
解决方案:建立加热系统定期巡检制度,及时更换老化加热棒和继电器,确保温控精度。
故障表现:模腔温度超出设定值且持续上升,可能损坏橡胶样品甚至引发安全隐患。
排查步骤
紧急处理:立即关闭设备电源,避免温度继续升高。
检查温控传感器:温控传感器(如热电偶)故障会导致温度反馈错误,使设备误判并持续加热。使用标准温度源检测传感器输出信号,若信号异常,需更换传感器。
查看控制线路:检查温控器与加热系统之间的连接线是否松动、破损或短路。修复或更换受损线路,并确保接线牢固。
解决方案:安装超温保护装置,当温度超过安全阈值时自动切断电源;定期校准温控传感器,保证温度监测准确性。
故障表现:测试完成后,软件显示数据缺失、曲线中断或无法导出报告。
解决方法:检查软件与设备的通讯连接,重启计算机和设备;若问题仍存,可能是软件版本过低或程序错误,联系厂家获取更新补丁或重新安装软件。
故障表现:设备运行时发出异常噪音,可能伴随振动加剧。
解决方法:检查传动部件(如轴承、皮带轮)是否磨损或松动,添加润滑油或紧固螺丝;若异响来自电机,需专业人员检查电机轴承和转子是否损坏。
定期清洁保养:每周对设备外观、模腔及转子进行清洁,防止灰尘和胶料残留影响测试精度。
校准与标定:每季度对扭矩传感器、温控传感器进行校准,每年由厂家进行全面性能标定。
操作人员培训:定期组织操作人员学习设备操作规范与维护知识,减少因误操作导致的故障。
建立维护档案:记录设备每次故障现象、处理过程及更换配件信息,为后续维护提供参考。
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