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故障表现：测试过程中扭矩曲线出现剧烈波动，数据重复性差，无法准确反映橡胶硫化特性。
排查步骤
检查转子与模腔：拆卸转子与模腔，观察是否存在磨损、划痕或异物残留。轻微磨损可通过抛光处理，若损伤严重需更换配件。同时，确保转子安装到位，避免因松动导致接触不良。
校准传感器：使用标准砝码对扭矩传感器进行校准，若校准后数据仍不稳定，可能是传感器老化或损坏，需联系厂家更换。
检查传动系统：查看传动皮带是否松弛、断裂，齿轮组是否存在卡顿。若皮带松弛，可通过调节张紧轮解决；若部件损坏，需及时更换。
解决方案：定期维护转子与模腔，保持清洁并涂抹适量润滑剂；每半年对传感器进行校准，确保数据准确性。
故障表现：测试得到的最小扭矩（ML）和最大扭矩（MH）明显低于正常范围，可能导致误判橡胶硫化程度。
排查步骤
检查橡胶样品：确认样品是否符合测试要求，如厚度不均匀、混炼不充分或胶料配方错误都可能影响扭矩数值。重新制备标准样品进行测试。
检测模腔密封性：检查模腔密封垫是否老化、变形，密封螺栓是否拧紧。可通过气密性测试判断，若存在漏气，更换密封垫并重新紧固螺栓。
查看加热系统：温度不足会导致橡胶硫化，进而降低扭矩。参照 “温控失灵" 排查步骤，检查加热棒、温控器等部件。
解决方案：规范样品制备流程，定期检查模腔密封性能，确保测试环境稳定。
故障表现：设备启动后，模腔温度上升缓慢或始终无法达到预设温度，影响硫化反应进程。
排查步骤
检查加热棒：使用万用表测量加热棒电阻值，若电阻异常（通常为断路或短路），则加热棒损坏，需更换同规格加热棒。
检测温控器：查看温控器显示屏是否显示故障代码，若显示 “Err" 等错误信息，需参照说明书排查参数设置或温控器硬件故障。可尝试重启设备并恢复出厂设置，若问题依旧，联系专业人员维修。
检查固态继电器：固态继电器作为控制加热通断的元件，若触点粘连或失效，会导致加热异常。通过替换法判断其是否损坏，若损坏则更换新的固态继电器。
解决方案：建立加热系统定期巡检制度，及时更换老化加热棒和继电器，确保温控精度。
故障表现：模腔温度超出设定值且持续上升，可能损坏橡胶样品甚至引发安全隐患。
排查步骤
紧急处理：立即关闭设备电源，避免温度继续升高。
检查温控传感器：温控传感器（如热电偶）故障会导致温度反馈错误，使设备误判并持续加热。使用标准温度源检测传感器输出信号，若信号异常，需更换传感器。
查看控制线路：检查温控器与加热系统之间的连接线是否松动、破损或短路。修复或更换受损线路，并确保接线牢固。
解决方案：安装超温保护装置，当温度超过安全阈值时自动切断电源；定期校准温控传感器，保证温度监测准确性。
故障表现：测试完成后，软件显示数据缺失、曲线中断或无法导出报告。
解决方法：检查软件与设备的通讯连接，重启计算机和设备；若问题仍存，可能是软件版本过低或程序错误，联系厂家获取更新补丁或重新安装软件。
故障表现：设备运行时发出异常噪音，可能伴随振动加剧。
解决方法：检查传动部件（如轴承、皮带轮）是否磨损或松动，添加润滑油或紧固螺丝；若异响来自电机，需专业人员检查电机轴承和转子是否损坏。
定期清洁保养：每周对设备外观、模腔及转子进行清洁，防止灰尘和胶料残留影响测试精度。
校准与标定：每季度对扭矩传感器、温控传感器进行校准，每年由厂家进行全面性能标定。
操作人员培训：定期组织操作人员学习设备操作规范与维护知识，减少因误操作导致的故障。
建立维护档案：记录设备每次故障现象、处理过程及更换配件信息，为后续维护提供参考。
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