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同一批次物料不同区域含水率差异大（如极片边缘干燥、中心潮湿）。
表面出现局部烧焦或变色（温度分布不均）。
设备设计缺陷：
热风循环系统功率不足，风道存在死角。
加热元件（如红外灯管、电热丝）分布不均或部分损坏。
工艺操作问题：
物料堆叠过密，阻碍气流流通。
托盘材质导热性差（如普通不锈钢未镀层）。
环境干扰：
车间温湿度波动大，影响腔体内部热平衡。
设备升级：
增加 双循环风机 或 导流板，优化气流路径。
更换为 蜂窝状加热板，提升温度均匀性（±1℃以内）。
工艺优化：
采用 分层间隔摆放（每层间距≥10cm），使用多孔托盘（透气率≥30%）。
对厚涂层极片采用 阶梯升温法（如50℃→80℃→120℃，每阶段保温30分钟）。
监控改进：
安装 红外热成像仪，实时监测腔体温度分布。
真空泵运行后，压力表显示无法达到设定值（如-0.095MPa）。
抽真空时间显著延长，或真空度波动明显。
真空系统泄漏：
门密封圈老化、腔体焊缝开裂或阀门密封失效。
真空管路接头松动（尤其频繁启停后）。
真空泵故障：
油污污染（油旋片泵）、干式泵叶片磨损或冷凝器堵塞。
物料影响：
高挥发性溶剂（如NMP）大量蒸发，超出泵的抽气容量。
检漏与修复：
使用 氦质谱检漏仪 精准定位微小泄漏点（灵敏度可达1×10⁻⁹ Pa·m³/s）。
更换 耐高温氟橡胶密封圈（耐受-40℃~250℃），避免溶剂腐蚀。
真空泵维护：
油旋片泵：每500小时更换专用真空泵油（ISO VG 100），清洁油气分离器。
干式螺杆泵：每月检查转子间隙，清除积碳（超声波清洗）。
工艺适配：
对高溶剂负载工况，选用 二级真空系统（罗茨泵+螺杆泵组合），提升抽速至300m³/h以上。
极片干燥后NMP残留量＞300ppm（标准要求≤200ppm）。
电芯注液后产气量异常，电解液分解。
工艺参数不当：
温度设置低于溶剂沸点（如NMP在-0.095MPa下沸点约80℃，但设定温度仅70℃）。
干燥时间不足（如厚极片需8小时，实际仅干燥5小时）。
真空系统不稳定：
真空泵抽速不足，导致压力波动（如-0.09MPa→-0.08MPa反复跳动）。
材料特性影响：
多孔电极材料吸附溶剂（如硅碳负极比石墨更难脱除NMP）。
参数优化：
通过 热重分析（TGA） 确定溶剂脱附曲线，动态调整温度-时间参数（如120℃恒温4小时+140℃恒温2小时）。
对高吸附材料增加 真空脉冲处理（交替抽真空与充氮气，破坏溶剂吸附平衡）。
系统增强：
集成 在线质谱仪，实时监测腔体内溶剂蒸气浓度，自动延长干燥时间。
添加 溶剂回收冷凝器（温度-20℃~5℃），提升NMP回收率至90%以上。
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